Perfil de un Ingeniero de Mantenimiento

      El perfil profesional que se detalla a continuación es el conjunto de capacidades y competencias que identifican la formación de una persona  para asumir en condiciones optimas las responsabilidades propias del desarrollo de funciones y tareas de la profesión.

       En este sentido, y de manera general, el Ingeniero en Mantenimiento Industrial tiene las siguientes características:

• Habilidad para aplicar y relacionar conocimientos en matemática, ciencia e ingeniería.

• Habilidad de analizar e interpretar información técnica.

• Habilidad para diseñar sistemas, componentes y procesos para resolver necesidades existentes-

• Habilidad para identificar, formular y resolver problemas en el campo de la ingeniería electromecánica y la ingeniería en mantenimiento industrial.

• Habilidad para utilizar técnicas, destrezas y las herramientas modernas de ingeniería necesarias para la práctica profesional.

• Habilidad para trabajar en equipos multidisciplinarios.

• Comprender sus responsabilidades éticas y profesionales.

• Habilidad para comunicarse efectivamente.

• Conocimiento de la problemática nacional y mundial actual.

• Una amplia educación que le permite entender el impacto de las soluciones de ingeniería en la sociedad de forma local y global.

• Actitud para enrolarse en un aprendizaje constante a efecto de mantenerse actualizado en su campo profesional.

Desde el punto de vista particular, el programa de Ingeniería en Mantenimiento Industrial se apoya en tres disciplinas: la ingeniería mecánica, la ingeniería eléctrica y la administración, siendo el común denominador en todas ellas, la necesidad cotidiana a la que se enfrenta el ingeniero en la industria, en las instituciones, en la construcción, en el comercio y en el trabajo de consultoría.

Todo esto lleva implícito el mejorar el mantenimiento y la confiabilidad de todos los activos, administrar los recursos humanos y realizar el cálculo, diseño, inspección e instalación de sistemas electromecánicos y la fabricación de maquinaria, equipos y repuestos en esta área.

El Ingeniero en Mantenimiento Industrial tiene un sólido conocimiento de la Ingeniería Electromecánica y de la administración de los recursos humanos y tecnológicos, lo cual le permite desempeñarse en la industria, en la construcción, en el comercio, en empresas productoras de bienes y servicios, o bien como empresario y consultor en su campo, en empresas de ingeniería y arquitectura.

Por tanto, tiene las herramientas para la conducción de recursos humanos y tecnológicos, y domina herramientas computacionales aplicables para el diseño y solución de problemas de ingeniería en los campos que se describen.

La formación teórico práctica del Ingeniero en Mantenimiento Industrial, le permite desarrollarse, evolucionar y especializarse en su vida laboral de manera más específica, en múltiples funciones: Planeamiento, organización, dirección y control de la ingeniería de mantenimiento.

Evolución del mantenimiento

    

Evolución del mantenimiento:

    El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.

    La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada como un costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologías y prácticas innovadoras están colocando a la función del mantenimiento como una parte integral de la productividad total en muchos negocios. Las sólidas técnicas modernas de mantenimiento y su sentido práctico tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado global.

     Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

   Fué hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.

   Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo.

  Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razón: Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.

   Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las instalaciones en general.

  Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contínuo que ha probado ser efectivo. primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fué inicialmente concebido, según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.

   Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

  Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de"Mantenimiento Productivo Total", también se puede considerar como "Mantenimiento de Participación Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad".

  El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días.

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución delconcepto de mantenimiento:

1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.

2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.

4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.

   Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

• Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
• Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
• Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento)